在開發小型化的200kg AMR之前，先開發了使用於1000kg AMR的頂升模組，採用AMR本體與頂升模組分開，頂升功能可以進行模組化的安裝與卸除。
AMR本體與頂升模組分成兩個任務單位進行開發，考慮到開發經驗與份量，這邊我是負責1000kg的頂升模組，因為開發過100k頂升的原型，除了軟體與電氣由其他同事負責，完成機械設計之後組裝與測試也都由我執行。
成品已經在客戶端運作測試，沒有公開展示資料，當然也不能公開技術相關細節，只能針對幾個關鍵概念說明。
設計1000kg 頂升模組時，有幾項基本要求
1. 薄型化設計，因為沒有和AMR本體進行整合，要儘量減少安裝底升模組後增加的車體高度。
2. 除了電源使用車體電源之外，頂升模組本身是完整系統，可以進一步整合於其他用途之上。
3. 模組與車體之間的連接方式，需要穩固而且容易拆裝。
4. 模組重量盡可能降低，來增加搬運車的電池使用時間。
5. 外殼設計，避免異物侵入，以及避免夾手的安全設計。
6. 從設計，備料，到組裝測試完成，任務時間只有3個月。(不包含前期構型評估的時間。)
為了滿足基本要求，頂升模組運用了幾個關鍵設計。
1. 剪刀結構。
常見於各式升降機構，利用可折疊的特性，來達到薄型的頂升模組設計。同時設計過程透過動力學與結構分析軟體，檢查剪刀結構的負荷與運動狀態，來最佳化加工零件設計，搭配適合市購零件規格。
2. 利用搬運車本體，分攤承重。
假如完全依賴本身結構，要去承受1000kg的負荷，底座的結構就需要相當堅固，但是會大幅增加重量。考慮到頂升模組只會搭配AMR車體使用，因此利用搬運車本身能乘載1000kg的結構，與之結合後，可以視為單一大框架，就不需要過分強化頂升模組的底座。
3. 輕量外殼。
外殼部分，在頂升模組的任務中，不會有乘載重量的任務，主要是保護內部機構與電氣系統，阻止異物入侵造成故障。因此選用鋁版做為材質，簡單的板金摺邊完成外殼，市面上量產的AMR大量使用ABS外殼，但是原型的製作時程與數量，製作模具的成本不符合需求
4. 縮小活動縫隙。
透過縮小頂升活動結構與外殼的縫隙，可以避免類似螺絲尺寸的異物侵入，也避免使用成本較高的蛇籠防護設計。
最終組裝完成，實際的成品，達成了以下項目。
1. 薄型尺寸，和市面競品接近。
2. 可獨立使用的頂升模組。
3. 容易拆裝維護。
4. 簡單可靠的保護外殼。
同樣也有一些值得改善的項目。
1. 成品重量略高於設計目標，部分的市購零件，為了配合任務的成本限制，選擇超出規格但成本較低的選項，增加了不少額外重量。
2. 超出規格但成本較低的零件，除了增加重量外，要在有限空間內重新安排設計，也增加了不少設計時間。
3. 整體完成時間接近5個月，主要無法掌握的部份是備料，受到供應商影響而延遲，以及測試作業需要與不同單位配合花上較多時間。設計是略超過預期時間，而組裝作業時間則是準時完成。
4. 開發過程中，還有更輕量，尺寸更小，更加模組化的設計方案。受限於需要成本較高的零件搭配，方案沒有被接受執行。
5. 但是完成1000kg底升模組後，回頭檢討整體實際成本，其實原本更加模組化的放案，雖然用了較昂貴的特定零件，但是有機會在整體成本壓到相同水準。這也是實際完成之後才能學到的經驗。
